Фрезерные станки по металлу: эксплуатационные особенности и рекомендации по выбору

Фрезерное станочное оборудование получило широкое применение в различных отраслях народного хозяйства, поскольку позволяет выполнять большой перечень технологических операций:

• фрезеровка наружных и внутренних, плоских и фасонных поверхностей;
• обработка пазов и уступов металлических заготовок со сложной геометрией;
• нарезка зубчатых колес;
• обработка шлицев на валах;
• фрезерование прямых и винтовых канавок и многое другое.

Еще одно важное преимущество современных фрезерных станков – широкий модельный ряд, большой выбор моделей отечественного и зарубежного производства. Это позволяет выбрать наиболее подходящий агрегат, учитывая производственные потребности предприятия и отведенный бюджет.

Общие сведения о фрезерных агрегатах по металлу

Главные формообразующие движения станков этого типа – вращение фрезы, а также движение подачи детали или фрезы. Их приводы имеют раздельное исполнение. Дополнительные перемещения (подвод/отвод обрабатываемых заготовок к рабочему инструменту) производятся механически от привода ускоренных движений.

На таких станках обрабатывают заготовки, которые не являются телами вращения. При фрезеровании фасонных и плоских деталей их нужно перемещать относительно фрезы, которая выполняет только вращательные движения. Подача осуществляется при помощи стола, на котором и крепится заготовка. Размер рабочей поверхности – один из главных параметров фрезерного станочного оборудования.

Исходя из конструктивных особенностей, эти агрегаты делят на следующие группы:

• консольные. Стол располагается на специальной подъемной консоли-кронштейне;
• бесконсольные. Таким установкам характерно продольное или поперечное перемещение рабочего стола по неподвижной станине;
• непрерывного действия. К ним относятся устройства барабанного и карусельного типа.

Фрезы для станка

Для металлообработки на фрезерном станке применяются рабочие инструменты соответствующего типа. По конфигурации фрезы могут быть:

• дисковые;
• цилиндрические;
• торцевые;
• угловые;
• фасонные;
• червячные;
• кольцевые;
• концевые.

Классификация рабочих инструментов осуществляется с учетом различных параметров:

• характер расположения резцов;
• особенности конструкции зубьев;
• их направленность;
• конструкция самой фрезы: цельная или сборная;
• тип крепления и материал изготовления режущих элементов.

Горизонтально-фрезерные станки

Горизонтально-фрезерное станочное оборудование получило широкое распространение в различных отраслях промышленности наряду с вертикальными и универсальными станками фрезерной группы. Сегодня их активно применяют на крупных промпредприятиях для серийного производства, а также в частных мастерских и небольших цехах для выпуска деталей мелкими партиями или изготовления штучных изделий.

Эти устройства предназначены для обработки заготовок различной конфигурации, выполненных из черных и цветных металлов, а также их сплавов. По функционалу такие станки во многом схожи с другими видами оборудования фрезерной группы. Основное отличие заключается в конструктиве горизонтально-фрезерных агрегатов.

Рабочий стол передвигается в продольном и поперечном направлениях. По отношению к рабочей поверхности шпиндель расположен горизонтально. Однако фрезерование деталей может выполняться не только в горизонтальной, но и в вертикальной плоскости, в том числе обработка пазов, углов и так далее. Для металлообработки используются концевые, цилиндрические, фасонные и другие виды фрез. Рабочий инструмент выбирают, исходя из особенностей заготовки и поставленных задач.

Как выбрать фрезерный станок?

Различные модели фрезерного оборудования существенно отличаются по конструкции, потому перед покупкой следует ознакомиться с существующей классификацией станков, внимательно изучить технические параметры и эксплуатационные особенности заинтересовавшего вас образца.

Агрегаты данного типа делятся на 2 основные категории:

• универсальные;
• специализированные и специальные.

Выбирая оборудование фрезерной группы, необходимо учитывать следующие параметры:

• мощность агрегата. От этого показателя зависит производительность установки и уровень потребления электроэнергии;
• размеры рабочей плоскости. Определяют предельно допустимые габариты обрабатываемых деталей;
• скорость движения шпинделя. Определяет возможности станка относительно работы с различными металлами.

При необходимости вы всегда можете обратиться к специалистам нашей компании, чтобы получить компетентную помощь в выборе походящего станочного оборудования.

Видео